預涂感光平版（又稱PS版）從50年代開始應用至今，以其分辨率高、網點光潔、耐印力高等特點，逐步替代蛋白版、多層金屬版等版材，成為現代快速印刷的新型版材。目前，正常情況下，PS版的耐印力一般在10萬印左右，經過烘烤的PS版耐印力可提高3－5倍，達到30萬-50萬印，但現在有許多廠家反映PS版耐印力不高，一般只有2萬-3萬印，甚至才印幾千張就開始掉版。這里，本人僅就個人經驗，依照PS版生產工藝流程，對PS版耐印力進行版材生產和制版工序的粗略探討和分析。
一、版材選擇
PS版的版基是鋁。用于PS版的鋁材，屬于一般工業級純鋁，厚度一般在0.3mm，含量為99.5%．主要雜質為鐵和硅，其次是銅、鎂、鋅、錳、鈦等。鋁板中少量雜質的存在，能提高純鋁的抗拉強度和硬度，減小延伸率，降低鋁的導電性能。
二、感光劑的組成和涂布
PS版用感光劑由感光性物質、成膜性高分子樹脂、染料、有機溶劑組成。對于單獨使用光敏劑配成感光劑涂布的感光層，其耐堿性強，成膜性差，顯影困難；在光敏劑中加入適量的酚醛樹脂。雖耐堿性較差，但成膜性和吸附性得以提高，兩者的配比為0.5:1或0.62:1，如果光敏劑少，成膜樹脂多，則耐堿性降低，網點易損失，殘膜率低，直接降低印版耐印力。
PS版感光劑的涂布需用專用涂布機，才能保證涂布后的感光層厚薄均勻。涂布機一般分為單張版和卷筒版兩類。在涂布方式上，有鋪流式、輥涂式、擠壓式和靜電涂布式。我們不提倡使用離心式涂布。我國常用輥涂式，為保證涂布質量，一般陰圖型感光層固體含量為1g/m2左右。陽圖型為2-2.5g/m2，厚度一般為(20±1.0)mg/dm2。當涂布產生橫向條紋等故障時應及時排除。
三、PS版的制版
PS版制版的關鍵是最大限度地再現膠片的網點和階調，在印版表面形成牢固的親油基礎和穩定的親水基礎。否則，不僅浪費了時間，更嚴重的是降低了印版耐印大，浪費版材。直接影響制版質量的一系列因素包括制版原版。PS版的網點再現性，制版設備和條件。制版工藝和操作，特別是曝光、顯影條件等。
1．曬版原版
PS版的陽圖或陰圖原版，可用傳統的照相制版、電子分色及照排等方法制成。除了階調再現曲線應有所調整外，還必須注意原版的密度反差和網點光潔度。由于原版的Y值過低，曝光、顯影不足或減薄過度等原因。容易形成密度低的軟性網點或者是中間密度大，邊緣密度小的活性網點。這兩類網點的曬版穩定性差，曝光、顯影稍有變化，就會使印版深淺不一，從而直接影響印版耐印力。硬性網點的原版，由于密度高，網點光潔，曝光和顯影的寬容度都較大。所以質量穩定。因此，曬版用原版字跡圖案必須清晰且要密度大，反差大。以華光牌YZ－600 11型膠片為例．原版最大密度應在4.0以上。最小密度在0.05以下，反差系數在8.0以上，版面清潔減少灰霧度和拼貼。
2.曬版光源
對于曬版光源。由于感光劑的感光是一個氧化還原反應。只有感光劑充分吸收T足夠的光能才能發生，并且它的分解、交聯、合的程度是和所需光線強度和光照時間成正比的，因此，曬版光源的發射光譜與感光劑光敏曲線的敏感區應盡量匹配。實驗證明，陽圖型感光刺的分光感度在300nm－460nm以內，附圖型在200nm－500nm以內?？紤]到曬版原版和曬版玻璃的影響。光譜設計在350nm－460nm區域內較適宜，因此，現在曬制PS版的較理想光源為碘鎵燈。
3.曝光量
在正常的制版過程中。曝光量是影響網點變化和版面深淺的最主要因素。我們知道，曬版曝光量=照度×曬版時間。由于常用的PS版陽圖型屬于光分解型。因此，當曝光量超過臨界光量值，即曝光過度時，網點就會縮小，細筆劃和小網點難以再現；當曝光量小于臨界光量值，即曝光不足時。網點就會相應擴大變粗。使版面起臟，影響版面深淺。因此，在曬版過程中，對于曝光量的控制。應采用連續調發梯尺或是布魯納爾測試條進行監控，其作用就是在顯影后檢查曝光量是否合適。一般打樣版控制在3－4級（密度為0.4－0.55），印刷版控制在4.5－5.5級（密度為0.625－0.775）曬白不吸墨。在曬制陽圖版時，如能將0.5％的小點子和99.5％空心點子成對曬出來，這樣的印版才算合格。
4.顯影
PS版的顯影在于去除空白部分的感光層，使PS版版基表面保持親水性能。它是PS版制版過程中的重要環節，不僅受感光劑性質和原版狀態的制約，更受到顯影條件如顯影液的濃度、溫度、疲勞程度以及顯影時間等的影響。
（1）濃度的影響
顯影液的濃度。一般是指顯影主劑的含量。顯影液濃度不足，不僅會增加顯影時間，而且容易造成顯影不徹底。引起版面起臉；濃度過大，則顯影時間加快，整個過程難以控制，易造成顯影過度，網點縮小或損壞，溶解未受光的感光層，降低印版的感脂性和耐印力。因此，為準確控制好濃度，可將印版經過30－60s顯影后，觀察布魯納爾測試條98％－99％的空心點是否清晰和1％－2％的小黑點是否牢固，如果點子清晰結實則說明濃度合適。
（2）溫度的影響
在其他顯影條件相對穩定的情況下。顯影溫度越高，顯影速度越快，反之則越慢。一般顯影溫度應控制在20℃左右。自動顯影機應控制在25℃為宜，著超過30℃，網點就會溶解。感光層中的感光性物質和成膜物質分子間結合力減弱，抗堿性下降，版面網點面積百分比減少，印版的階調再現受到破壞。
（3）顯影液疲勞程度影響
顯影液的疲勞是指顯影液顯影能力的下降。如用手工顯影方式顯影，由于顯影液露置于空氣中，吸收的水分和CO2，加速顯影液衰退，影響顯影性能。顯影液疲勞的另一個原因，是光分解物溶解于其中，明顯降低顯影能力。因此，目前使用的堿性顯影液，在存儲和使用過程中應盡量減少與空氣接觸，減少水分和CO2對它的影響，并要定期更換和定量補加藥水。
（4）顯影時間的影響
因為顯影時間受到曬版曝光量、感光劑性能、顯影方式、顯影液狀態等因素的影響，所以，控制顯影程度，首先應掌握和穩定上述的易變因素，然后以灰梯尺進行試顯，以確定顯影條件和正確的顯影時間，一般顯影時間為1分鐘左右。
四、烤版
印版經過烘烤后，感光層中的感光基消失，酚醛樹脂受熱發生熱交聯反應，由線狀分子變成大型網狀分子。此時，印版的耐溶劑性，耐蝕性，耐磨性以及感光層對版面的吸附性大幅度提高。但是，在烘烤時，除了圖文部分感光層發生變化外，陽極氧化的鋁版基表面經封孔處理被封閉的微孔，可能由于失水而使流水性增強，引起版面起臟。因此，在烤版前，必須用脫脂棉給版面均勻涂布一層保護劑，保護空白部分不起臟。一般涂布量為一張對開張涂布20ml－30ml。烤版溫度控制在230℃－250℃。時間為5－8分鐘。必須注意的是，烤版所用的專用烤版機要有恒溫控制裝置，溫差范圍在±2℃之間，烘烤溫度過高或時間過長都會使感光層碳化變質，鋁版變形和機械強度降低，影響印版耐印力和版基壽命；溫度過低或時間過短，因感光層受熱固化程度不夠，也會影響耐印力。烘烤后，必須自然冷卻，不宜用水強制冷卻，以免版基變形。冷卻后，用廢顯影液洗去保護劑，再用3％磷酸中和，并水洗干燥，暫時不上機還應涂布阿拉伯膠加以保護。PS版的生產和曬制，對于提高印版耐印力起著決定性作用。當印刷工序按照數據化、規范化、標準化操作時，印版的生產和曬制顯得尤其重要。因此。我們只有認真處理好以上幾個問題，消除在生產和曬版過程中的外在和人為因素，大力提倡數據化、規范化、標準化曬制，最大限度地確保制版質量，提高印版耐印力才能落實到實處